近期，陜鋼龍鋼公司軋鋼廠電氣技術人員立足崗位，集思廣益，全面開展崗位創(chuàng)新及小技小改工作，助力降本增效工作取得新成效。 

　　裝備升級促生產 

　　精軋傳動柜控制精軋直流電機的啟停及調速，是軋線上的關鍵設備。該傳動柜使用的6RA70調速裝置易發(fā)生故障且不便于處理，加之該調速裝置已逐步停產，購買備件困難。 

　　經電氣技術人員反復討論研究，決定將原6RA70調速裝置更換為6RA80調速裝置，功率組件將原2000A可控硅更換為2500A，重新編寫程序實現對傳動柜調速裝置的遠程控制。 

　　改造后，提高了直流電機性能的穩(wěn)定性，降低了傳動柜故障率，且降低了人員勞動強度。年可減少誤機20小時，有效保障了日常生產節(jié)奏。 

　　無極調速解難題 

　　精整輥道原采用工頻控制，由于各段輥道速度無法調節(jié)，經常造成冷剪后輥道上的鋼混到一起，影響生產節(jié)奏，而且輥道出現故障后查找困難，是軋線順利生產的一大“障礙”。 

　　為清除這一“障礙”，該單位電氣人員結合現場實際，決定變換思路，將其工頻控制改為變頻控制。首先在精整低壓配電室安裝4套變頻器柜，通過重新編寫程序實現對變頻器的遠程控制，并確保原工頻和改造后的變頻器控制系統(tǒng)能隨時切換以保障生產順行。 

　　精整輥道經改造后實現了無級調速，杜絕了冷剪后輥道的混鋼現象，同時提高了機電設備使用壽命，降低了設備事故發(fā)生率及人員勞動強度，且節(jié)能降耗效果顯著。經估算，年可節(jié)約電費約13萬元。 

　　變換思路創(chuàng)效益 

　　精整平托安裝在CD輥道后、檢查臺架1#鏈間，主要用于將成組定尺棒料托送至檢查臺架1#鏈。平托的前進后退動作采用液壓裝置來驅動，其在運行期間動作緩慢、故障率高、調節(jié)麻煩，比例閥的日常維護也很困難。 

　　對此，該單位電氣技術人員通過對現場環(huán)境進行勘察，結合實際情況將原有的液壓驅動方式改為可變頻調速的電動機驅動方式，即將原有的液壓裝置拆除，安裝新的電動機、鏈條、變頻器等。經安裝調試后，平托前進后退動作迅速且精準，確保了順行正常，人員勞動強度大大降低。據悉，此項改造年創(chuàng)效約30萬元。 （黨青霞）