今年以來，河鋼集團張宣科技秉承“以效益為中心”的理念，堅持開源與節(jié)流并重，充分發(fā)揮原料“壓艙石”和“穩(wěn)定器”作用，解鎖有價循環(huán)物料再利用“密碼”，提高產業(yè)鏈和供應鏈安全保障能力，著力把資源優(yōu)勢轉化為鋼鐵競爭優(yōu)勢、提質增效。2024年，球團工序能耗同比降低8.18kgce/t；配加氧化鐵皮、氧化泥等物料創(chuàng)效236.4萬元。

　　構建精益、高效、集約化生產模式。優(yōu)化烘窯曲線，將烘窯時間由5天縮短至2天，單次可降低天然氣消耗15.4萬m3；將達產時間由3天降至2天，降低天然氣消耗約2.8萬m3；縮短停窯流程，24小時內停運所有設備，單次停機費用降低2.95萬元，生產體系環(huán)環(huán)緊扣、步步到位，“節(jié)”盡所能。

　　創(chuàng)新技術降本新模式。通過“揭榜掛帥”“項目制課題”集智攻關，合力攻克工序降本難題，借助系列“工業(yè)試驗”首次突破短流程生產模式下的球團配加循環(huán)物料的耦合技術。對國內外高品位鐵精粉的基礎特性、造球性能展開系統(tǒng)研究，根據(jù)氫冶金球團礦技術標準進行配礦試驗，及實驗室造球試驗，選取高品位球團礦最佳配比，以品質贏得了下道工序的肯定。

　　建立“能源管理體系”，尋求新的降本空間。成立結構優(yōu)化、降低燃耗、降低電耗、降低變動費用專項攻關組，利用“智慧能源平臺”實時掌握能耗數(shù)據(jù)，優(yōu)化工藝參數(shù)，實現(xiàn)“優(yōu)化—執(zhí)行—再優(yōu)化”的螺旋上升閉環(huán)管控，降耗效果顯著；同步，研究原料焙燒性能、造球性能，重新匹配關鍵工藝參數(shù)，實現(xiàn)氧化鐵皮、球團和氫冶金工序的除塵灰、氫冶金工序產生的脫氧泥、球團返礦等循環(huán)物料的穩(wěn)定使用，讓廢料煥發(fā)新生，創(chuàng)造出新價值。2024年球團工序能耗降本達到352.26萬元。